В ночь с 16 на 17 октября 1956 года на новом уфимском заводе «Синтезспирт» была получена первая тонна этилового спирта. С этого во всех смыслах вдохновляющего трудового подвига началась славная история флагмана российской нефтехимической отрасли – «Уфаоргсинтеза». Для гуманитариев подскажем: в этом октябре предприятию исполняется 55 лет. Последние пять у руля завода стоит Салават Вильданов. Накануне юбилея генеральный директор лично провел для нашего корреспондента Нурии Мухаметдиновой экскурсию по царству химии, рассказав о почти волшебных превращениях, произошедших с предприятием за эти годы.
Главная задача, – начинает свой рассказ Салават Вильданов, – переработать легкую часть нефти полностью. Поэтому важно организовать работу предприятия так, чтобы никто не остался в стороне от этой «красной линии».
Водоблок № 6 законсервирован и готовится к демонтажу. Он не соответствовал экологическим требованиям. Вместо него отреставрирован и введен в эксплуатацию второй водоблок, где для операторов созданы нормальные условия труда. Раньше в аппаратной стоял невероятный шум, а о неровно сделанный пол все постоянно спотыкались. Сейчас это светлое и чистое помещение, оснащенное по последнему слову техники, в котором сделали ремонт, уложили керамическую плитку на пол, завезли новую мебель. Теперь и шума практически не слышно.
Сырье приходит на завод по трубам, это самый дешевый вид транспортировки: – пропан-бутан-пентановая фракция поступает со всех трех заводов, и через цепь технологических процессов мы получаем из нее полиэтилены различных марок;
– пропан-пропиленовая фракция поступает со «старого» завода и «Уфанефтехима», из нее производятся полипропилен более 70 разновидностей в зависимости от потребностей рынка и составляющие – фенол, ацетон и изопропилбензол и альфа-метил-стирол; – бензол поступает по трубопроводу с комплекса ароматики «Уфанефтехима», он совместно с пропиленом участвует в изготовлении изопропилбензола, фенол-ацетона и альфа-метил-стирола. Готовая продукция отгружается автомобильным транспортом, железнодорожными цистернами и вагонами, а также по трубопроводам ацетон и фенол поступают на «старый» завод и на «Новойл». У нас сложилась уникальная в своем роде система технологической интеграции между заводами. Сотрудники завода трудятся в комфортных условиях – современный ремонт, кондиционирование, система звукоизоляции, хорошее освещение и новые компьютеры, а главное – чистота и приятный запах повсеместно.
– Если человек трудится в хороших условиях, он дорожит и ценит свою работу. Одной из главных задач в 2006 году было уйти от тяжелого ручного труда при расфасовке и отгрузке готовой продукции. Сейчас на заводе работают две системы английского полиэтилена. Одну из них как раз готовили к запуску после профилактического ремонта. Об этом были все разговоры. В производстве, как и в медицине, профилактика всегда обходится дешевле, чем лечение, поэтому каждые пять месяцев одна из линий производства полиэтилена встает на проведение профилактических работ, чтобы потом с уверенностью включиться в напряженную и круглосуточную работу.
Последний раз мешки для упаковки продукции на заводе закупали в 2008 году, потратив на это целых 32 млн рублей. Сейчас необходимости в этом нет. Здесь делается рулон из нашего же полиэтилена, наматывается на ролики, другая установка делает флексографию в зависимости от того, на какое производство пойдут мешки. В этой комнате работало четыре человека, они печатали и наклеивали на мешки этикетки. Сейчас, как видите, маркировка делается автоматически на конвейере, а всех сотрудниц мы перевели на другое место работы.
Полностью изменилась операторская установки производства фенола-ацетона, модернизация проводилась параллельно с выпуском продукции: шли строительство, замена оборудования, монтаж, и одновременно выполнялся план производства. Сейчас идут пусковые работы, третий день в тестовом режиме.
Приборы «Хроматэк Кристалл» 9000 были изготовлены для ОАО «Уфаоргсинтез» по специальному заказу, они позволяют проводить параллельно несколько анализов.
Еще одна наша гордость – прибор для определения температуры вспышки, который появился у нас в этом году. Он полностью автоматизирован – залил пробу, поставил, включил и ушел – через некоторое время необходимый показатель высвечивается на табло. Лучше, наверное, некуда. Раньше для выполнения этой процедуры на старом оборудовании требовались особая внимательность и сноровка – через каждые две минуты лаборант подносил спичку, засекал время и фиксировал результат на термометре.
Несмотря на то что на заводе уже многое сделано, у нас большие планы по развитию. В ближайшие годы будем строить производство этил-трет-бутилового эфира, которое позволит обеспечить потребность предприятий ОАО АНК «Башнефть» высокооктановыми компонентами для выпуска экологически чистых бензинов; производство поликарбонатов для использования в различных отраслях промышленности. Расширим перечень выпускаемых товаров народного потребления.
Нашими основными задачами были и остаются производство конкурентоспособной высококачественной продукции, разработка мероприятий по защите окружающей среды, внедрение новых энергосберегающих технологий, совершенствование системы качества. Будем работать!
