Установка изомеризации является одним из наиболее крупных инвестиционных проектов ТНК-ВР на Лисичанском НПЗ. Перед новым производством стояла задача улучшить соотношение высокооктановых и низкооктановых компонентов и за счет этого увеличить производство востребованных рынком бензинов. За 10 месяцев 2006 года на установке изомеризации было переработано свыше 65 т сырья. С какими проблемами в процессе оптимизации технологического процесса столкнулись специалисты, работающие на новом производстве, какие надежды возлагаются на перспективное планирование – об этом наш материал.
Виюле 2005 года на Лисичанском НПЗ была пущена установка изомеризации бензиновых фракций НК-70°С. Для большинства оборудования год работы – срок достаточный для того, чтобы увидеть сильные и слабые стороны производства, определиться с оптимальным технологическим режимом. Однако эта установка изомеризации имеет свои особенности, главная из которых заключается в том, что более 75% оборудования достались ей «в наследство» от установки производства этилена. А значит, требуется пристальное и постоянное внимание со стороны обслуживающего персонала, поддерживающего его в рабочем состоянии.
Испытание на прочность
По словам заместителя начальника цеха Валерия Митрохина, год, прошедший с момента пуска, установка отработала стабильно, а если приходилось останавливаться, то только по причине отсутствия сырья или плановой остановки завода. Однако оптимизация технологического режима не прекращается и сегодня – что-то требует замены, что-то ремонтируется в процессе эксплуатации.
Настоящим испытанием для молодого производства оказалась прошедшая зима. Для того чтобы обогреть оборудование, емкости, контрольно-измерительные приборы и трубопроводы, пришлось смонтировать около 3 000 м теплоспутников, не предусмотренных проектом, но необходимых для безопасной эксплуатации. Кроме того, установка некоторое время стояла изза отсутствия сырья, в середине января был назначен пуск. Длился он почти пять дней, хотя обычно на это уходит не более двух суток: нужно было прогреть оборудование и восстановить нормальную циркуляцию.
Необходимо отметить, что есть претензии к работе не только старого, но и нового оборудования: наметились коррозионные процессы газоохладителей компрессоров, а значит, вопрос о замене трубных пучков будет вынесен на технический совет.
Большую помощь в эксплуатации оборудования оказывает коллектив цеха технического и энергетического контроля. Продиагностировав старое оборудование еще в процессе строительства, в течение 2006 года цех №59 выполнил повторную диагностику. Проверку на прочность прошли емкости Е-24, Е-25, теплообменники Х-8, Х-9, Х-12 и другое оборудование. Недавно цех прошел комплексную проверку Госнадзорохрантруда, серьезных нарушений в области охраны труда и промышленной безопасности выявлено не было. Полученные предписания будут выполняться в рабочем порядке.
Лаборатория – наш «рулевой»
Установку изомеризации обслуживает специальная лаборатория, руководит которой Любовь Мамедова.
Когда установка готовилась к пуску, лаборатория, в свою очередь, готовилась выполнять новые для нее виды анализов: определять качество изопентановой фракции и стабильного изомеризата. Методики отбора и выполнения анализов разрабатывали самостоятельно. Пришлось изучить соответствующую литературу, обратиться за опытом к коллегам с других предприятий. «Роль лабораторных исследований в нашей работе очень важна, – говорит Валерий Митрохин. – Технологический режим корректируется только в соответствии с показателями аналитического контроля. Фактически, лаборатория – это наш «рулевой».
Как говорит инженер лаборатории Елена Моргулец, размещение в непосредственной близости от установки позволяет оперативно решать вопросы, касающиеся изменения технологического режима. Объем работы достаточно велик: четыре графика лабораторного контроля. А небольшой коллектив лаборатории – всего 13 человек – помимо установки изомеризации обслуживает и цех №18, где готовятся углеводородные сжиженные газы.
С мыслью о будущем
Жить сегодняшним днем – не означает не думать о будущем. Год работы новой установки показал, в каком направлении следует совершенствоваться. Есть необходимость – и этот пункт уже внесен в мастер-план на 2007 год – установить поточные анализаторы качества, позволяющие контролировать как сырье, поступающее на реакторный блок, так и товарную продукцию. А постоянно возрастающие требования со стороны энерго- и технадзора, экологических служб подталкивают к реконструкции морально устаревшего оборудования. Например, уже изжили себя и требуют замены торцевые уплотнения на насосах высокого давления. А так как насосные технологии не стоят на месте, то в ближайшее время предстоит их замена на новые, аналогичные тем, что используются в фекальных насосах с измельчителем. Есть и другие вопросы.
Сегодня установка изомеризации работает в соответствии с плановой нагрузкой, что позволяет перерабатывать около 30 м3 сырья в час или 60% проектной мощности. А это означает, что в случае необходимости она сможет обеспечить и более высокие потребности рынка в компонентах высокооктановых бензинов.
