В рамках реализации пятилетней стратегии на нефтеперерабатывающих заводах ТНК-ВР проводится модернизация контрольноизмерительных систем. По техническим и экономическим причинам данная инвестиционная программа должна осуществляться поэтапно на каждом НПЗ Компании. Для достижения поставленной цели – автоматизации производства, а значит, оптимизации отдачи от нефтеперерабатывающих активов ТНКВР – нам необходимо определить технологии, в которые следует осуществлять инвестиции, а также НПЗ и установки, на которых такие технологии следует внедрять. Кроме того, мы должны определить методы их внедрения и дальнейшего применения, включая решение кадровых вопросов, а также составить временной график осуществления мероприятий.
ТНК-ВР владеет пятью НПЗ, причем их масштабы и сложность представленных на них технологических процессов варьируются в широких пределах. Ранее уже осуществлялись отдельные инвестиции в современные системы контроля, однако на заводах в значительной мере преобладает устаревшее оборудование – пневматические, а не электронные контрольно-измерительные системы. С этим обстоятельством связан целый ряд проблем. Во-первых, устаревшее оборудование не обеспечивает достаточной точности контроля, что затрудняет эксплуатацию установки в режиме предельных возможностей. Оно не позволяет использовать и современные передовые технологии контроля. Во-вторых, старое оборудование, дефицит запасных частей, недостаточность средств контроля могут существенно снизить надежность и безопасность работы всей установки. В-третьих, проблемы с надежностью существенно повышают затраты на техническое обслуживание и ремонт таких установок. И наконец – и это очень важно – у органов технического надзора постоянно возникают вопросы, особенно относительно возможностей наших систем аварийного отключения.
Разработка плана
В 2005 году Экспертная группа по автоматизации, состоящая из главных метрологов всех НПЗ Компании, разработала пятилетнюю стратегию по совершенствованию производства, направленную также на устранение препятствий на пути получения оптимальной отдачи от оборудования за счет внедрения современных технологий. В основе стратегии лежит модель, по форме напоминающая пирамиду. В этой связи были разработаны следующие цели:
модернизация контрольно-измерительной аппаратуры: замена существующего оборудования на современное, электронное, с возможностью «интеллектуального» режима работы (самодиагностика, выдача отчетов об ошибках и другие);
замена устаревших систем контроля и аварийной остановки на современные аналоги;
внедрение систем оптимизации смешения бензинов и дизельного топлива на соответствующих НПЗ;
внедрение современных технологий контроля на ключевых установках (например, на установках каталитического крекинга Рязанского и Лисичаского НПЗ и на установках АВТ других заводов) с одновременным внедрением анализаторов производительности;
обеспечение информационных систем соответствующими интерфейсами (например, PI, LIMS);
обеспечение выполнения корпоративных политик, например, в отношении измерения массы, безопасности печного оборудования и других областях;
подготовка собственных специалистов по указанным технологическим областям;
внесение изменений в соответствующие бизнес-процессы с целью обеспечения максимальной отдачи от применения новых технологий.
Исходя из практических и экономических соображений, график внедрения новых технологий должен соответствовать графику планово-предупредительных ремонтов на конкретном НПЗ. Кроме того, нацеленность плана на повышение отдачи от активов означает, что отдельные НПЗ смогут продвигаться вверх по пирамиде быстрее других заводов Компании. Необходимо также отметить, что в долгосрочной перспективе нашей целью является подготовка собственных специалистов, внедрение и обслуживание указанных технологий самостоятельно, без привлечения подрядчиков.
Наиболее важной из перечисленных целей является внесение изменений в соответствующие бизнес-процессы. Это является необходимым условием успешного внедрения практически всех указанных технологий. Например, чтобы получить максимальную отдачу от предложенного проекта оптимизации систем смешения бензина, нужно будет внести изменения, по крайней мере, в четыре основных бизнес-процесса: планирование производства, собственно процесс смешения, контроль качества, а также проектный процесс.
Результаты на текущий момент
Вышеизложенный план последовательно реализуется на нефтеперерабатывающих заводах Компании, на ближайшие два-три года запланировано несколько крупных проектов переоснащения контрольно-измерительных систем.
Данные проекты включают установку «интеллектуального», то есть эксплуатационного оборудования (например, ультразвуковых счетчиков, датчиков давления) со встроенными вычислительными средствами и функцией диагностики аварий. На Саратовском НПЗ установка висбрекинга оборудована «интеллектуальными» регулировочными клапанами, обеспечивающими раннее предупреждение сбоев. Таким образом, она работает в режиме технического обслуживания по принципу «прогнозирование и предупреждение». В настоящее время этот принцип является стандартом для нового контрольно-измерительного оборудования на НПЗ ТНК-ВР.
На наших заводах также начинают применяться и более совершенные технологии автоматизации, широко распространенные в Западной Европе и Северной Америке. Так, в 2005 году на Рязанском НПЗ начала работу первая в России усовершенствованная система контроля. Недавно на Лисичанском заводе была введена в эксплуатацию новая смесительная установка для мазута, оборудованная ультразвуковыми счетчиками, а также прибором измерения вязкости, установленным непосредственно в трубопроводе. Это позволило существенно сократить затраты на обеспечение качества данного вида продукции, то есть снизить ее себестоимость.
Первым шагом к развитию собственного потенциала Компании в области перечисленных новых технологий стало обучение инженеров по автоматизации со всех НПЗ Компании на специальных курсах, проходящих в рамках программы корпоративного обучения. Экспертная группа по автоматизации разработала матрицу навыков, цель которой – акцентировать внимание на тех областях, где, как предполагается, в будущем обнаружится недостаток квалифицированных кадров. В связи с этим курсы станут важной частью программы подготовки и развития собственных специалистов Компании.
Планы на будущее
До конца 2010 года контрольно-измерительные системы, в должной мере обеспечивающие функции аварийной остановки, должны быть полностью внедрены на всех заводах Компании. Значительная часть эксплуатационного контрольно-измерительного оборудования (ультразвуковые счетчики, датчики давления) на технологических установках будет иметь «интеллектуальные» функции, обеспечивающие автоматическую передачу данных о режиме работы специалистам по техническому обслуживанию. Смешение основных видов продукции будет осуществляться с помощью современных технологий анализа и оптимизации. На установках вторичной переработки и сепарации будет установлено современное контрольно-аналитическое оборудование.
Результатами совершенствования процессов автоматизации станет улучшение показателей ОТ, ТБ и ООС, снижение энергопотребления и затрат на обеспечение качества продукции, повышение эффективности использования оборудования. Все это, разумеется, будет зависеть от перехода к новым бизнес-процессам. Без этого отдача от данных инвестиций в долгосрочной перспективе будет весьма ограниченной.
