Теоретически-максимальная производительность (ТМП) является одним из методов, применяемых для оптимизации сложных, повторяющихся процессов, таких как, например, крупные ремонты, бурение скважин и другие. Он используется как для сокращения сроков критических по времени операций на 15-30%, так и для снижения возможных рисков при одновременном улучшении качества проводимых работ и повышении безопасности труда.
Данный метод основан на сравнении теоретически возможного времени выполнения операций с плановым и последующем нахождении практических действий по сокращению имеющейся разницы. Он заключается в следующем: сначала выбирается процесс (желательно длительностью более 10 дней), продолжительность которого критична для финансовых результатов работы всего предприятия. Затем составляется детальный перечень операций, проводимых в рамках рассматриваемого процесса, и планируется время на их выполнение. После этого непосредственные исполнители будущей работы собираются на сессию, где в группах подробно обсуждают операции, которые им предстоит выполнять. Специалисты определяют риски возникновения проблем и возможности оптимизации операций.
С целью проверки жизнеспособности и эффективности метода ТМП в условиях российского производства сотрудники РНПК совместно со специалистами компании RLG решили применить его при ремонте компрессора 4ВУ1-5/9 азотно-кислородной установки (АЗКУ) цеха №3. Подобный ремонт, проводившийся в 2004 году, занял 20 дней, а в 2005 году – 14 дней.
В конце апреля сотрудники RLG провели пятичасовую сессию по использованию метода ТМП совместно с бригадой ООО «Двигательмонтаж», являющегося подрядчиком при выполнении этого ремонта. Для оптимизации сроков ремонта компрессора участникам сессии было предложено обсудить различные варианты улучшения работы, а также определить потенциальные риски, которые необходимо предотвратить. Взяв за основу 15-дневный план, члены бригады детально рассмотрели перечень из 169 операций, выполняемых при ремонте.
В результате было выделено около 50 операций, критичных для сроков выполнения работ и их качества. Во время обсуждения группа высказала около двадцати предложений и идей по улучшению процесса. Среди них – использование нового пневмоинструмента, а также проведение операций по ремонту масляного насоса с потенциальной продолжительностью до трех дней параллельно с ремонтом самого компрессора 4ВУ1-5/9, что приведет к сокращению общей продолжительности ремонта. Также были высказаны идеи по улучшению подготовки к ремонту и оптимизации работы вспомогательных служб. К концу сессии все члены бригады пришли к мнению, что ремонт можно попытаться провести за 10 дней.
На основании идей, высказанных в рамках сессии, был составлен подробный план работ по их внедрению. Также был разработан график ремонта, рассчитанный на 10 дней, который был представлен и обсужден с руководством АЗКУ. Затем график ремонта, отражающий план работ по времени (GANTT-график), был размещен в цехе для обсуждения хода работ.
«Поначалу я не верил, что десятидневный график, составленный по методу ТМП, будет выполнен, – делится впечатлениями главный прораб ООО «Двигательмонтаж» Роман Прощин. – Но теперь я вижу, что это возможно. Мы идем с опережением плана и, что особенно важно, мы работаем в нормальном режиме, без переработок и спешки, как обычно бывало раньше».
В результате ремонт компрессора 4ВУ1-5/9 был успешно завершен 9 июня за 9,5 дней в соответствии со всеми требованиями техники безопасности. Таким образом, специалистам, проводившим ремонт, удалось не только опередить первоначальный план на 5,5 дней, но и улучшить график, составленный по методу ТМП, на полдня.
В связи с этим можно отметить, что метод ТМП доказал свою работоспособность на российском производстве. Следующим шагом станет его применение на более крупных проектах – ремонтах установок 12/1 и 35/8, запланированных на август 2006 года.
