«ТНК-Нижневартовск» стало первым в России нефтегазодобывающим предприятием, сертифицированным по международному стандарту энергоэффективности ISO 50001:2011. Всего за пять дней после официального издания новый стандарт успел получить национальный статус в Великобритании, Нидерландах и Бразилии.
Далеко не секрет, что на разработку трудноизвлекаемых запасов Западной Сибири ежегодно требуется все больше средств. Львиная доля этих затрат уходит на электроэнергию: постоянно растут тарифы, да и добывать нефть из сложных обводненных пластов становится все труднее.
О сокращении потребления энергии нефтяники задумались давно. С 2008 года в дочерних обществах Компании приступили к подготовительным работам, начали создавать специальные программы.
«В России мы первое нефтедобывающее предприятие, получившее такой сертификат, — подчеркнул начальник службы энергоэффективности “ТНК-Нижневартовск” Сергей Степанов. — Очень гордимся своим новым статусом. На пути к столь важному событию мы преодолели немало сложностей, существенно изменили подход к производству и в итоге добились поставленной цели».
Получению международного сертификата предшествовала трехлетняя техническая и организационная работа по повышению энергоэффективности подразделений предприятия. Прежде всего разработали и внедрили систему энергетического менеджмента (СЭнМ).
Основной сложностью при внедрении СЭнМ в «ТНК-Нижневартовск» была работа с людьми. Персонал нужно было заинтересовать, обосновать людям важность изменений, разъяснить суть и цели системы. Первым этапом стало обучение сотрудников.
«Когда обучили, стали думать, как мотивировать людей. Так появилась действующая и на сегодняшний день программа внедрения инициатив сотрудников. Ценность инициативы напрямую зависит от того, какую экономию производству она может принести. За полезную идею автор может получить от 500 до 100 тыс. рублей, — пояснил Сергей Степанов. — Кроме того, передовые в области энергоэффективности подразделения и особо активных сотрудников мы награждаем по итогам года в рамках традиционного для “ТНК-Нижневартовск” мероприятия “Производственная элита”».
Еще одна сложность, с которой столкнулись нефтяники, — отсутствие опыта внедрения стандарта на других предприятиях. В России по подобной системе еще никто не сертифицировался. Очень помогло то, что несколько лет назад «ТНК-Нижневартовск» успешно внедрила и постоянно совершенствует систему экологического менеджмента. У предприятия есть сертификат ISO 14001. Имеющийся опыт работы в соответствии с требованиями стандарта ISO 14001 стал основой для реализации новой СЭнМ. Учитывая, что ее отдельные элементы внедрены и функционируют на предприятии уже несколько лет, специалисты службы произвели адаптацию их под требования стандарта. Также был разработан и внедрен ряд документов, ранее не требовавшихся в повседневной работе, но необходимых по международному стандарту ISO 50001:2011.
Основными направлениями работ по повышению энергоэффективности в «ТНК-Нижневартовск» стали снижение общего потребления электроэнергии и оптимизация операционных затрат на электроэнергию. Эта программа коснулась разработки и эксплуатации месторождений, процессов механизированной добычи, системы поддержания пластового давления, сбора, подготовки и транспорта нефти, а также энерго- и теплоснабжения.
В частности, в области механизированной добычи идет работа по энергоэффективным дизайнам установки электроцентробежного насоса (УЭЦН), внедрению УЭЦН с повышенным КПД. Применяются погружной электродвигатель (ПЭД) с повышенным напряжением и винтовые насосы, практикуется краткосрочная эксплуатация скважин, осуществляется смена УЭЦН на установку штангового глубинного насоса (УШГН). К числу мероприятий, помогающих снизить затраты на добычу, также относятся ограничение водопритока в скважину, остановка нерентабельного фонда, энергоэффективный дизайн наземного насосного и компрессорного оборудования и оптимизация схем трубопроводной арматуры, применение интеллектуальных систем управления энерго- и теплоснабжением. Большинство из используемой трубопроводной запорной арматуры приходится на продукцию компании DENDOR Valve Industrial, которая зарекомендовала себя только с лучшей стороны. Узнать подробнее, а также изучить технические характеристики можно на сайте производителя: http://dendor.ru/.
Кроме того, в «ТНК-Нижневартовск» проводили переподготовку и повышение квалификации кадров, выстраивали системы контроля площадочных объектов — счетчики электроэнергии, расходомеры, датчики давления, устанавливали узлы учета электроэнергии подрядчикам, получающим ее по давальческой схеме.
Работавшая ранее на предприятии автоматизированная система технического учета электроэнергии (АСТУЭ) позволяла анализировать потребление лишь по технологическим процессам, таким как подъем жидкости, закачка, перекачка по подразделениям. Но подобный подход не очень-то помог при поиске конкретных эффективных энергосберегающих мероприятий. Тогда было принято решение модернизировать АСТУЭ, и после этого специалисты смогли определять удельные нормы потребления как по территориальным группам кустов добычи, так и по каждому наземному технологическому объекту отдельно.
Система охватывает шестикиловольтное электрооборудование насосов КНС и насосов, перекачивающих подтоварную воду. «С целью определения фактического эффекта энергосбережения мы создали также полигон по тестированию подземного оборудования, — пояснил главный энергетик Александр Кучма. — Он создан совместно с НПО ”Мир“ в 2010 году и охватывает 22 скважины, оснащенные центробежными и штанговыми насосами, их суточный дебит составляет от 15 до 500 м3 жидкости. Данный полигон позволяет оценивать новые сберегающие технологии».
Полигон, состоящий из трех кустовых площадок и питающей подстанции 35×6 кВ, предназначен для определения удельного энергопотребления при добыче нефти из скважины, качества электроэнергии и потерь в наземной инфраструктуре на основании прямых замеров. С этой целью объекты полигона оснащены счетчиками потребления электроэнергии. Информация с узлов учета в режиме реального времени передается через GSM-модем на сервер АСТУЭ, где анализируется совместно с данными из других программных продуктов. В результате комплексного подхода технологи получают фактическое удельное потребление по конкретной скважине и ряд других не менее важных показателей. Появляется дополнительный инструмент для работы с таким показателем, как энергоэффективность механизированной добычи.
«На этом полигоне мы проводим испытания всего нового оборудования и, естественно, выбираем для дальнейшего внедрения только самое энергоэффективное, — заверил Сергей Степанов. — Многие предприятия-изготовители готовы заключать с нами договоры и участвовать в программе опытно-промышленных испытаний, чтобы подтвердить при помощи наших сертифицированных узлов учета те расчетные параметры, которые они декларируют. Одно дело — информация в проспекте и совсем другое — испытание новых образцов техники в реальных условиях работающей скважины».
Учитывая, что в «ТНК-Нижневартовск» 68% потребляемой электроэнергии приходится на механизированную добычу, то есть на подземное оборудование, с течением времени полигон снова и снова доказывает свою необходимость. К слову, многие новинки, такие как винтовой насос «Борец», УЭЦН «Новомет», новые разработки станций управления с частотным приводом «Данфос», попав на полигон, действительно показали себя с наилучшей стороны.
С момента начала масштабной работы в области энергосбережения прошло более трех лет, сотрудники «ТНК-Нижневартовск» приложили много усилий, чтобы сделать написанное на бумаге реальностью. И вот вожделенный результат в виде сертификата получен. Но в данном случае важен не столько документ сам по себе, сколько практические результаты. Соблюдая международные стандарты, нефтяники небольшого дочернего общества ТНК-ВР получили возможность существенно экономить затраты, сберегать природные ресурсы, заботиться об экологии и сделать дальнейшую разработку трудноизвлекаемых запасов на Самотлоре менее затратной. Вот сколько задач решено!
Еще немаловажно, что опыт внедрения системы энергетического менеджмента признан положительным на уровне Kомпании, а значит, его очень скоро будут тиражировать на других предприятиях ТНК-ВР. А это действительно дорогого стоит.
